Membranfilterpresse

Membranfilterpressen har fordelene ved højt pressetryk, god korrosionsbestandighed, bekvem vedligeholdelse, sikkerhed og pålidelighed og er det første valg for kunder inden for metallurgi, gas, papirfremstilling, koksning, farmaceutisk, fødevarer, brygning, finkemikalier og andre industrier .
Membranfilterpresse har været meget udbredt inden for forskellige områder, hvor faststof-væske-separation er påkrævet. Membranfilterpressen anses for at være en alternativ opgradering til den almindelige kammerfilterpresse.
Membranfilterpresse viser gode resultater med hensyn til behandlingskapacitet pr. arealenhed, reduktion af fugtigheden i filterkagen og tilpasningsevne til de forarbejdede materialers beskaffenhed.
Hovedforskellen mellem membranfilterpressen og den almindelige kammerfilterpresse er, at to elastiske membraner er installeret på begge sider af filterpladen (kompositgummimembranen er en integreret membran), under drift, når fremføringen er slut, er den høje -trykvæskemedium kan sprøjtes ind i membranpladen, så vil hele membranen bule, trykke på filterkagen, for at opnå yderligere dehydrering af filterkagen, det vil sige pressefiltrering.
Membranfilterpresse bruges i slam, spildevandsbehandling, det laveste fugtindhold i filterkagen har været mindre end 60%, sammenlignet med den traditionelle kammerfilterpresse, kan faststofindholdet i filterkagen øges med mere end 2 gange, omkostningerne ved filterkagetransport reduceres kraftigt, filterkagen kan komme ind i kraftværket til direkte forbrænding, og slammet bliver omdannet til ressourcer, spildevand til en klar fjeder, der fuldstændig erstatter boksfilterpressen.

For forskellige membranmaterialer kan den nye generation af membranfilterpresser opdeles i gummimembrantype og polymerelastomermembranfilterpresse.
Gummimembranfilterpresse er ideel til filtermaterialer med svage syrer, svage alkalier og ikke-organiske opløsningsmidler. Gummimembranfilterpresse ændrer den tidligere delte faste type for at spare energiforbrug efter fodring, det nye design gør gummimembranens trommehinde mere tilstrækkelig, det anvendte tryk og luftvolumen er relativt lille, i tilfælde af samme luftkilde luftvolumen, gummi membranens trommehinde er tre gange polymermembranens trommehinde, kan i høj grad reducere energiforbruget.
Polymer elastomer membranfilterpresse bruges i stærk syre, stærke alkaliske og organiske opløsningsmidler, ydeevnen er relativt mere ideel, og levetiden er længere. Dens presseformer er opdelt i gas (luft) presning og flydende (vand) presning, som kan opfylde behovene i forskellige industrier. I henhold til kundernes behov kan pressekomponenterne konfigureres med fødevarekvalitet og almindelig kvalitet, og styringen kan vedtage PLC og menneske-maskine-grænseflade. For generelle materialer, efter 3-15 minutter af membranen af ​​trommehinden, kan rollen som presning og dehydrering udøves fuldt ud. For nogle specielle materialer kan den segmenterede pressemetode med først lavtrykspresning og derefter højtrykspresning også anvendes.
Membranfilterpressen realiserer filtreringsprocessen med effektiv afvanding og kan sikre, at filterpressen udøver den bedste filtreringseffekt, hvilket i høj grad reducerer fugtindholdet i filterkagen. Ved afslutningen af ​​fodringsprocessen forbedres afvandingseffektiviteten af ​​hele maskinen ved at trykke på filterkagen, øge filterkagens tørhed, reducere forurening og reducere arbejdskraft og endda eliminere tørringsprocessen i nogle processer.

Hovedforskellen mellem membranfilterpressen og den almindelige kammerfilterpresse er, at der er installeret en elastisk membranmembranplade mellem filterpladen og filterdugen. Under drift, når fremføringen er afsluttet, kan højtryksvæskemediet sprøjtes ind mellem filterpladen og membranen, og hele membranen vil bule og presse filterkagen for at opnå yderligere afvanding af filterkagen, som er, pressefiltrering.
Den første er stærk trykdehydrering med positivt tryk, også kendt som gylledehydrering, det vil sige, at et vist antal filterplader under påvirkning af stærk mekanisk kraft er tæt anbragt i en række, filterpladeoverflade og filterpladeoverflade mellem dannelsen af ​​en filterkammer, filtermateriale i et stærkt positivt tryk sendes ind i filterrummet, ind i filterrummet i filtermaterialet er dets faste del fanget af filtermediet (såsom filterdug) for at danne en filterkage, flydende del gennem filtermedium og udledning fra filterkammeret, for at opnå formålet med faststof-væske-separation, med stigningen af ​​positivt tryk, er fast-væske-separation mere grundig, men fra energi- og omkostningsperspektivet, for højt positivt tryk er ikke omkostningseffektiv.
Efter at gyllen er tilført og afvandet, er filterpressen udstyret med en gummiekstruderingsmembran udstyret med et komprimeret medium (såsom gas og vand) ind på bagsiden af ​​ekstruderingsmembranen for at skubbe ekstruderingsmembranen for yderligere at dehydrere ekstruderingsfilterkagen, som kaldes ekstruderingsdehydrering. Efter gylleafvandingen eller ekstruderingsdehydreringen kommer den komprimerede luft ind i filterkammeret på den ene side af filterkagen for at trænge ind i filterkagen og fører flydende vand fra den anden side af filterkagen gennem filterkluden for at udtømme filterkammeret og dehydrere, kaldet vindblæsende dehydrering. Hvis begge sider af filterkammeret er dækket af filterklude, kan den flydende del udledes fra filterkammeret gennem filterkludene på begge sider af filterkammeret, og filterkammeret dehydreres på begge sider.
Efter at dehydreringen er afsluttet, frigives filterpladens mekaniske pressekraft, filterpladen trækkes gradvist fra hinanden, og filterkammeret åbnes separat for kageaflæsning som en større arbejdscyklus. I henhold til filtermaterialets forskellige egenskaber kan filterpressen opsættes med gylleafvanding, ekstruderingsafvanding, vindblæsende afvanding eller enkelt- og dobbeltsidet afvanding, formålet er at minimere fugtindholdet i filterkagen.